Сотрудник предприятия Руслан Байкулов ознакомил корр. «Абхазия-Информ» с процессом производства, в огромном хорошо проветриваемом ангаре, где установлено оборудование – изготовлена специалистами предприятия дробилка (агломератор) для дробления пластической массы, мешалка для перемешивания речного песка и дробленной крошки, плавильно-нагревательный агрегат, где происходит процесс изготовления пластической массы и прессы, для термопрессования готовой продукции.  

В ангаре установлена мощная вытяжка, при производстве нет копоти и каких-либо вредных для здоровья примесей.

Руслан Байкулов отметил, что в новом производстве нет особых новейших технологий, все предельно просто и экологично. Так как технология связана с нагревом сырья, процесс изготовления является непрерывным. В неделю раз работа останавливается и происходит техническое обслуживание агрегатов.

Производство работает в три смены. Установленная мощность агрегатов 25 киловатт.

Кроме полимерной черепицы на предприятии в разработке процесс изготовления плитки для вентилируемых фасадов.

Производительность на сегодняшний момент составляет 60 квадратных метров в сутки. Если установить дополнительное оборудование, можно будет выпускать больше готовой продукции. Площадь помещения позволяет производить до 200-300 квадратных метров в сутки.

Директор предприятия «Абхазполимер» уточнил, что в производстве не используется полипропилен, а только бывшие в употреблении пластиковые бутылки и отходы полимерной пленки.

Пластиковая тара от масел категорически не подходит для производства сырья.

«Я думаю, что проблему поставки сырья из пластиковых отходов мы сможем решить путем организации здесь же пункта приема. Мы могли бы даже установить агрегат по ее мытью и сушке», – сказал собеседник агентства.

Во дворе уже складирована первая пробная партия черепицы и соединительные «коньки». По заказу клиента цех может производить продукцию разного цвета. Один сегмент пигментированной черепицы стоит 150 рублей, не пигментированный вид – 130 рублей.

Пластиковое сырье «Абхазполимеру» предоставляют некоторые предприятия, работающие в Абхазии. В их числе ООО «Вина и воды Абхазии», «Картонтара» и Сухумский консервный завод.

В настоящее время Бобуа ведет переговоры с руководством Сухумского завода «Пивоваренный».

«Нам не хватает пластикового сырья. В сутки мы перерабатываем 300 кг крошки», – сказал Бобуа.

Руководитель производства создал своим сотрудникам все условия для комфортной работы. На огороженной и охраняемой территории помимо огромного ангара есть другие подсобные помещения – кухня, санитарно-гигиенические помещения, комнаты отдыха и административная часть, большой зеленый двор с цветами. На предприятии вместе с директором работают 12 человек.

По словам Бобуа, прежде чем начать свое дело он обратился к главе государства с просьбой оказать поддержку в создании цеха по переработке пластика в черепицу, представил бизнес-план и смету расходов в 3 млн руб.

«Аслан Бжания заинтересовался экономическим проектом. Нам выделили кредит в 2 млн рублей. При полной загрузке производства мы досрочно погасим полученный кредит», – сказал он.

Бобуа уверен в том, что если подобные предприятия будут работать в Абхазии, то это отчасти снимется проблема переработки ТБО, по обочинам дорог станет заметно меньше пластика. Что касается черепицы и обшивки из переработанного пластика, то они очень нужны в республике.

***

Нейрон Шотавич Бобуа уроженец города Очамчыра. В 1978 году окончил Ростовский инженерно-строительный институт по специальности «инженер-строитель, технолог». Бобуа имеет 40-летний опыт работы в разных организациях. В 1987 году он строил дробильно-сортировочный завод на реке Кодор и другие объекты.

Для справки: в Гагрском районе около села Алахадзы с 2017 по 2019 годы работал первый в Абхазии мусороперерабатывающий завод. Твердые бытовые отходы сюда привозили из городов Гагра и Пицунда. Предприятие работало с широким спектром фракций – бумагой, полиэтиленом, пластиком. Мощность завода – 150 тысяч тонн ТБО в год.

Это был пилотный проект ресайклинга, опыт которого в случае его продуктивной деятельности мог бы быть распространен по всей республике. Однако, по объективным причинам гендиректор завода Александр Георгицын был вынужден свернуть производство.